Gia công bằng tia nước là gì ? Nguyên lý gia công ra sao?

Gia công bằng tia nước là phương pháp dùng tia nước với áp suất cao tác động vào vùng chi tiết cần gia công. Gia công tia nước thực hiện bằng cách đưa một lượng lớn qua một đường ống nhỏ. Để hiểu rõ hơn về phương pháp gia công bằng tia nước, hãy cùng chúng tôi tìm hiểu qua bài viết dưới đây bạn nhé!

Gia công bằng tia nước là gì ?

Gia công bằng tia nước là một phương pháp gia công mới nằm trong nhóm các phương pháp gia công đặc biệt. Phương pháp này sẽ dùng tia nước công nghiệp tác động vào vùng chi tiết cần gia công, quá trình này cứ tiếp tục và dần dần tạo ra được chi tiết cần gia công.

Gia công bằng tia nước có hạt mài cũng tương tự như gia công bằng tia nước. Nhưng trong đó chúng ta sẽ thêm các phần tử hạt mài để cho qua trình gia công mạnh hơn và hiệu quả hơn nhằm tạo khả năng cắt các loại vật liệu cứng hơn. Có thể kể đến như thép, thủy tinh, bê tông hay vật liệu composite,…Dòng tia nước gia công này sẽ không gây ra những hậu quả do áp suất hoặc nhiệt lên các vật mà chúng ta đang gia công.

Nguyên lý hoạt động của gia công bằng tia nước

Hiện tượng cắt bằng tia nước được thực hiện bằng cách cho một thể tích lớn nước đi qua một đường ống nhỏ. Thể tích nước không đổi khi đi qua một ống có tiết diện nhỏ dần sẽ làm các phân tử nước tăng tốc một cách nhanh chóng. Dòng nước khi ra khỏi ống sẽ có một áp lực rất lớn để cắt vào vật liệu mà chúng ta cần gia công. Áp suất cực đại (200÷400MPa) của các phân tử nước đã được gia tốc tiếp xúc với một vùng diện tích bé (vết cắt hoặc rãnh có độ rộng tương đương 1mm và đường kính lỗ nhỏ nhất có thể cắt được là 1,5mm) của chi tiết cần gia công. Trong vùng này sẽ xuất hiện các vết nứt và các vật liệu bị cắt sẽ bị tia nước cuốn đi, áp suất cực đại và tác động của các phần tử sẽ làm cho vết nứt rộng ra cho tới khi vật liệu bị cắt hoàn toàn.

Đầu tiên nước từ thùng cấp nước đi qua bộ lọc và hòa trộn sau đó nhờ ống dẫn chất lỏng đi qua bộ khuếch đại để tăng áp đến đầu phun. Tại đầu phun tia nước được phun ra mạnh hay yếu là nhờ van tiết lưu. Van này được điều khiển bởi một bộ điều khiển, tia nước sau khi ra khỏi đầu phun có áp suất rất lớn, nhờ áp suất này mà tạo nên áp lực cắt chi tiết gia công. Khi gia công tia nước có hạt mài thì hạt mài được trộn với nước trong ống trộn trước khi được phun ra ngoài. Vận tốc của dòng nước rất cao sẽ tạo ra vùng chân không và hút hạt mài từ ngoài vào mà không cần bất cứ một máy nào khác để đưa dòng hạt mài vào. Tia dung dịch này thông thường được đẩy bằng khí nén nhằm mục đích tăng tốc độ của dòng chảy. Bề mặt được gia công bằng tia hạt mài không có vết xước như bề mặt gia công bằng các phương pháp khác.

Mỗi thành phần của dòng tia là nước và hạt mài đều có mục đích riêng biệt và hỗ trợ: mục đích chính của vật liệu hạt mài trong dòng tia là cung cấp lực mài mòn, mục đích của dòng tia nước là có tác dụng đưa vật liệu hạt mài đến chi tiết gia công để mài mòn. Tia nước cùng gia tốc với hạt mài, mang cả dòng hạt mài và vật liệu bị mài mòn khỏi vùng làm việc. Bề mặt trước khi gia công bằng tia hạt mài phải được tẩy sạch bụi, phoi, dầu nhờn, axit và các tạp chất khác.

Cơ sở lý thuyết

Do gia công bằng tia nước và gia công tia nước có hạt mài có đặc điểm cấu tạo cũng như nguyên lý gia công tương tự nhau, vì vậy chúng ta chỉ đề cập tới phương pháp gia công mạnh nhất và phức tạp nhất trong 2 phương pháp, đó là phương pháp gia công tia nước có hạt mài. Quá trình đưa phần tử hạt mài vào trong nước sẽ có 2 trường hợp:

• Hạt mài được đưa vào sau giai đoạn hình thành tia nước áp suất cao.
• Hạt mài được đưa vào trước quá trình hình thành tia nước (trường hợp không phổ biến).

Sau đây là những đồ thị chỉ rõ một số mối liên hệ cần thiết trong quá trình gia công bằng tia nước:

Quan hệ giữa đường kính ống tập trung và áp suất bơm

Quan hệ giữa lưu lượng khối lượng hạt mài và hình dáng hình học ống tập trung

Quan hệ giữa lưu lượng thể tích không khí, lưu lượng khối lượng hạt mài và sự thay đổi áp suất

 

Ảnh hưởng các thông số lên sự vỡ các phần tử rắn

(a) Vận tốc tác động và góc tác động

(b) Vận tốc tác động và phần tử

Ảnh hưởng các thông số lên sự phân hủy phần tử hạt mài

Thiết bị và dụng cụ gia công bằng tia nước

Một máy gia công tia nước gồm các bộ phận chính sau đây:

• Một cơ cấu đầu cắt được dùng để định hình tia nước.
• Một hệ thống mang và hút để đưa các phần tử vào trong dòng tia nước.
• Một bơm tăng áp để gia tăng áp suất của nước.

Bộ tăng áp

Bộ tăng áp hoạt động như một bộ khuếch đại, nó biến đổi năng lượng từ dòng chất lỏng có áp suất thấp thành dòng có áp suất rất cao. Hệ thống thuỷ lực cung cấp năng lượng chất lỏng đến một piston chuyển động qua lại trong một đoạn trung tâm của máy tăng cường. Một công tắc giới hạn đặt ở cuối hành trình của piston, báo hiệu dòng điện điều khiển đổi chiều van đảo chiều và thay đổi chiều chuyển động của piston.

Việc lắp ráp bộ tăng áp với một bơm piston ở hai bên của piston, sẽ tạo ra áp suất ở cả hai phía. Khi một phía của bộ tăng áp đang ở thì hút, thì phía đối diện đang tạo ra một áp suất cao ở ngõ ra. Trong khi ngõ vào của bơm hút nước đã được lọc đi vào xylanh cao áp thông qua van một chiều.Sau khi bơm piston đảo chiều thì nước sẽ được nén và thoát ra dưới dạng nước chịu áp suất cao. Bộ phận điều áp làm đều sự thay đổi áp suất từ máy nén cung cấp một dòng nước có áp suất rất cao đều đặn đến dụng cụ cắt hoặc làm sạch.

Sau đây là một số bộ tăng áp được dùng trong máy cắt tia nước, cũng như cắt tia nước có trộn lẫn hạt mài:

Bộ tăng áp đơn

Bộ tăng áp kép

Ta có cơ chế tác động của bộ tăng áp tác động kép như sau

Dụng cụ

Vòi phun có đường kính 0,1÷0,4 mm để tia nước có đủ năng lượng cho quá trình cắt cần cung cấp một áp suất lên đến 400MPa và vận tốc phun ra lên đến 900 m/s. Lưu chất được tạo áp lực tới mức cần thiết nhờ một bơm thuỷ lực, đầu phun gồm có vòng kẹp và vòi phun. Vòng kẹp được làm bằng thép không rỉ, và vòi phun được làm bằng ngọc bích, hồng ngọc hay kim cương. Dùng kim cương thì kéo dài tuổi thọ nhưng giá thành cao, hệ thống lọc phải được sử dụng để ngăn phoi phát sinh trong quá trình gia công. Những lưu chất được dùng rộng rãi trong gia công bằng tia nước là các dung dịch polymer, vì chúng có xu hướng tạo thành một dòng kết dính.

Vòi phun

Cơ cấu phun

Quan sát hình bên trên ta thấy đây là một loại cơ cấu phun có khả năng điều chỉnh (trong một phạm vi nhất định) tiết diện đầu ra của ống phun và vòi phun, đồng thời có khả năng điều chỉnh cả khoảng cách giữa chúng. Cơ cấu gồm thân chính 1 có ren ngoài để lắp các thân trước 2 và thân sau 3. Trên thân trước 2 có lắp các bạc dẫn thay đổi (có đường kính trong từ 4÷14 mm) và ống phun 5 nhờ đai ốc 4 . Để tạo ra độ côn hài hòa từ lỗ côn của thân trước 2 đến ống phun 5 giữa chúng có lắp các vòng đệm trung gian 6 với chiều dày khác nhau. Các vòng đệm này luôn luôn được lắp, ngoại trừ trường hợp khi sử dụng ống phun 5 có đường kính trong 14 mm. Trên thân sau 3 có lắp ống 7 mà ở đầu cuối của nó có lắp vòi phun khí nén 8. Ống được kẹp chặt nhờ đai ốc 9. Trên ống 7 có lắp đai ốc móc 10 và nhờ miếng đệm 11 để kẹp chặt ống nối 12. Ống nối 12 được lắp với ống dẫn khí nén. Trên thân sau 3 có lắp đai ốc móc 13 cùng với miếng đệm 14 để kẹp chặt ống dẫn 15. Ống dẫn 15 được nối với ống dẫn dung dịch hạt mài.

Các vòi phun khí nén 8 có đường kính đầu ra 4÷14 mm, chiều dài của chúng từ 52÷64 mm, do đó có thể điều chỉnh khoảng cách giữa đầu ra của vòi phun và ống phun đồng thời có thể điều chỉnh được cả tiết diện công tác giữa vòi phun và đường kính trong của thân trước 2 để tăng hoặc giảm lượng hạt mài đi qua. Khoảng cách giữa vòi phun 8 và vòi phun 5 được điều chỉnh bằng vòng đệm trung gian 6 (có chiều dày 2÷20 mm). Tiết diện bên trong của ống nối 15 bằng 284 mm2, còn tiết diện của ống phun 5 (có đường kính lớn nhất) bằng 154 mm2 . Điều này cho phép cấp dung dịch hạt mài tới ống phun theo lượng yêu cầu. Các kích thước của ống nối 12, của ống 7 và của vòi phun khí nén 8 phải đảm bảo đủ tiết diện theo yêu cầu trong từng trường hợp cụ thể.

Cơ cấu phun gia công lỗ

Đây là một cơ cấu phun để gia công lỗ, cơ cấu gồm thân 1, nút dẫn hướng 2, ống phun 3 và các bạc 4. Vòng đệm 5 có tác dụng cố định vị trí của các bạc 4. Các bạc 4 có các lỗ để cho dung dịch hạt mài đi tới buồng trộn 6. Buồng trộn 6 đón nhận khí nén để phun dung dịch hạt mài tới bề mặt gia công thông qua các lỗ trên thân 1. Hướng của tia hạt mài được xác định bằng pro-phin của các rãnh trên nút định hướng 2. Với cách phun dung dịch như vậy, nút định hướng 2 và thân 1 chóng bị mòn, do đó chúng cần được thường xuyên thay đổi.

Các thông số quan trọng trong việc hình thành tia nước của vòi phun

Bộ tạo tia

Ảnh hưởng chiều dài tia và góc có lỗ

Ảnh hưởng chiều dài tia so với chiều dài cổ bộ tạo tia

Ảnh hưởng của hình dạng góc vào vòi lên áp suất vòi ở các chiều dài tia khác nhau

Bộ trộn gia công tia nước có hạt mài

Trong gia công tia nước có hạt mài ta quan tâm đến vấn đề trộn hạt mài vào tia nước, mỗi một thiết bị có một cơ chế trộn hạt mài khác nhau. Những hình dưới đây cho thấy được một số cơ chế được áp dụng trong gia công tia nước có hạt mài:

Quá trình trộn hạt mài vào nước đã gia áp

Cơ chế cấp hạt dựa vào trọng lượng

Cơ chế cấp hạt cưỡng bức bằng khí

Thiết bị

Máy tia nước đơn thuần

Ở đây, nước được đưa vào bơm cao áp tạo nên áp suất rất lớn, từ p = (1÷4)1000 bar, có máy dùng p = (4÷9)1000 bar. Nước có áp suất cao được đưa đến vòi phun chế tạo bằng ngọc bích hoặc kim cương, có đường kính ∅ = 0,1÷0,4 mm. Vòi phun đặt trong đầu cắt đưa nước đến ống hội tụ, tạo nên tia nước có năng lượng phá huỷ lớn tác dụng vào bề mặt vật gia công thực hiện quá trình gia công. Tốc độ cắt phụ thuộc vào vật liệu và chiều dày vật cắt. Chiều dày thường không quá 15 mm để đảm bảo mặt cắt không có bavia. Lưu lượng nước thường dùng Q = 3÷5 lít/phút và vận tốc tia nước có thể đạt đến v = 900 m/s (gần 3 lần vận tốc âm). Nước cần lọc với bộ lọc tế vi để đảm bảo hạt bẩn không quá 5÷10 µm.

Máy tia nước có hạt mài

• Loại thùng hạt mài không có áp suất: thành phần tia cắt chỉ có nước và hạt mài với lượng không khí rất lớn, nên chỉ có thể cắt ở độ sâu không quá 20m.
• Loại thùng hạt mài có áp suất: nếu thùng hạt mài được đóng kín và dẫn không khí khô từ bơm cao áp, hoặc dùng khí CO2, nitơ, heli có áp suất từ 2÷15 bar. Loại này có thể cắt ở độ sâu trên 1000m. hạt mài thường dùng là Al2O3 và SiO2 có đường kính tốt nhất là ∅ = 0,07÷0,08 mm. Áp suất gia công có thể đến p = 2000 bar. Máy thường dùng để cắt các vật liệu phi kim loại cứng và giống như thuỷ tinh CaF2, gốm sứ SiO2, hay silicon, mica, hoặc dùng để làm sạch, đánh bóng .v.v.

Thiết bị dùng trong gia công bằng tia hạt mài được phân loại theo phương pháp cấp dung dịch hạt mài tới cơ cấu phun và tới bề mặt gia công. Như vậy, theo nguyên tắc này thiết bị được chia ra thành 6 sơ đồ sau:

Sơ đồ 1: Cấp dung dịch hạt mài lên cao và tới bề mặt gia công bằng cơ cấu phun nhờ khí nén. Thiết bị gồm bể chứa 1 có cơ cấu định hướng gồm ống dẫn trung tâm 5 và các máng dẫn 6. Khi cơ cấu khuấy 2 quay, dung dịch dựa theo các máng dẫn 6 chảy lên trên và xuống dưới, như vậy nó được trộn đều (hạt mài với chất lỏng). Tiếp đó dung dịch theo ống dẫn 7 được cấp cho cơ cấu phun 8 rồi tới chi tiết gia công 10 nhờ khí nén trong ống phun 9 ra khỏi bề mặt gia công, dung dịch chảy xuống phần dưới của thùng chứa 11 rồi trở về bể chứa 1. Thiết bị trên đây được dùng khi cần nâng cao năng suất gia công.

Sơ đồ 2: dung dịch hạt mài tự chảy tới cơ cấu phun và được phun nhờ khí nén. Thiết bị gồm máy bơm 1 có nhiệm vụ cấp dung dịch vào bể chứa 3 (nằm ở phần trên của buồng công tác 4) theo ống dẫn 2. Từ bể chứa 3 dung dịch tự chảy xuống cơ cấu phun 5 và được phun tới chi tiết gia công nhờ khí nén trong ống phun 6. Trong quá trình làm việc có hơn 50% dung dịch từ bể chứa 3 chảy theo ống xuống phần dưới của buồng công tác 4, làm cho dung dịch được khuấy đều, tạo điều kiện để tăng khả năng cắt gọt của hạt mài. Thiết bị này được dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.

Sơ đồ 3: thiết bị cấp dung dịch hạt mài nhờ áp lực của khí nén. Thiết bị gồm bể chứa 1, áp lực của nó được đảm bảo trong phạm vi 1,2÷2 kG/cm2 nhờ bộ giảm áp 2. Dưới áp lực này dung dịch theo ống 3 được cấp cho cơ cấu phun 4, cơ cấu này phun dung dịch tới chi tiết gia công 5 nhờ khí nén có áp suất (áp lực) 4÷6 kG/cm2 theo ống dẫn 6. Dung dịch sau khi gia công chảy xuống phần dưới của buồng công tác 7. Chất lỏng và hạt mài được khuấy đều trong bể chứa 1 nhờ cơ cấu khuấy 8. Dung dịch được cấp nhờ áp lực có chất lượng cao hơn (được khuấy đều hơn) các phương pháp khác. Khi áp lực của khí nén trong bể chứa 1 tăng, lượng dung dịch được phun trong một đơn vị thời gian tới bề mặt gia công tăng, do đó lượng kim loại được bóc tách cũng tăng.

Sơ đồ 3

Sơ đồ 4: thiết bị không phun tia dung dịch. Thiết bị này được dùng khi năng suất gia công (lượng kim loại được bóc tách) không cần cao. Dung dịch trong bể chứa 1 luôn luôn được giữ dưới áp suất của khí nén. Áp suất của khí nén trong bể chứa được điều chỉnh nhờ bộ giảm áp 2 và được xác định bằng áp kế 3. Dung dịch được khuấy đều nhờ cơ cấu 4 và được cấp (không phun) tới chi tiết gia công 7 qua ống dẫn 5 và vòi phun 6. Dung dịch sau khi gia công chảy xuống phần dưới của buồng công tác 8 rồi sau đó (khi thiết bị dừng hoạt động) chảy xuống bể chứa 1.

Sơ đồ 5: thiết bị cung cấp dịch hạt mài nhờ máy bơm và khí nén. Dung dịch từ bể chứa 1 được phun tới bề mặt của chi tiết gia công 6 nhờ máy bơm 2, ống dẫn dung dịch 3, cơ cấu phun 4 và ống dẫn khí nén 5. Dung dịch sau khi gia công chảy từ buồng công tác 7 xuống bể chứa 1. Tại bể chứa này dung dịch được khuấy đều nhờ cơ cấu khuấy 8. Quá trình gia công có hiệu quả cao nếu máy bơm cấp dung dịch với áp lực bằng áp lực của khí nén (5÷7 kG/cm2). Nếu áp lực của máy bơm thấp hơn áp lực của khí nén thì năng suất gia công của thiết bị (lượng kim loại được cắt trong một đơn vị thời gian) giảm, đặc biệt khi gia công bằng hạt mài có kích thước lớn. Thiết bị loại này được dùng chủ yếu trong ngành chế tạo máy và các lĩnh vực công nghiệp khác.

Sơ đồ 6: Thiết bị cấp dung dịch hạt mài nhờ máy bơm và rôto. Thiết bị này không dùng khí nén, do đó có thể tiết kiệm được chi phí gia công. Dung dịch hạt mài được cấp tới bề mặt của chi tiết gia công nhờ máy bơm ly tâm 1, ống dẫn 2 và rôto 3. Dung dịch sau khi gia công chảy xuống phần dưới của buồng công tác 5 và theo ống dẫn 6 tới máy bơm ly tâm 1. Lượng dung dịch qua máy bơm này chảy xuống buồng công tác dưới một áp lực nào đó, cho nên nó luôn luôn được khuấy đều. Đường kính của rô to phụ thuộc vào tốc độ của dung dịch hạt mài cần đạt và thường nằm trong khoảng 300÷500 mm. Các rãnh của rôto có bề rộng 50 mm, các mép ngoài của chúng được vê tròn và được bảo vệ bằng các màn chắn cao su để tăng thời gian sử dụng. Số vòng quay của rôto khoảng 2500÷8000 vòng/phút. Công suất của động cơ điện 5÷10 kW. Rôto được đậy bằng các đĩa kim loại. Khi quay rôto hắt dung dịch hạt mài, tạo thành chùm tia có góc ở đỉnh 70÷120°. Tốc độ của các hạt mài trong thiết bị này cao hơn trong các thiết bị có dùng khí nén. Với tốc độ cao như vậy có thể sử dụng hạt mài có kích thước nhỏ hơn để nâng cao độ bóng bề mặt trong khi vẫn đảm bảo được năng suất gia công.

Máy tia nước CNC:

Máy tia nước thường dùng được điều khiển bằng hệ thống NC/CNC. Nó có dạng như máy phay đứng, trên xà ngang lắp đầu cắt với vòi phun cho tia nước áp suất cao tác động vào chi tiết gia công trên bàn có thể di động theo trục X, Y bằng toạ độ điều khiển CNC. Dưới bàn máy có thiết bị thu hồi nước và cơ cấu tuần hoàn nước. Với cơ cấu này máy có thể trang bị hệ thống điều khiển toạ độ để gia công các chi tiết định hình. Ngoài ra hiện nay, nhiều máy tia nước CNC đã cải tiến rất nhiều, hệ thống đầu cắt được thiết kế gọn hơn, tiện lợi hơn. Cánh tay robot được ứng dụng nhằm gia công được rất nhiều vị trí mà đầu cắt thông thường không thực hiện được.

Các thông số công nghệ

Gia công bằng tia nước

Các thông số gia công quan trọng trong gia công bằng tia nước bao gồm:

• Khoảng cách gia công
• Đường kính các vòi phun
• Áp suất nước và tốc độ cắt

Khoảng cách gia công là khoảng cách giữa đầu vòi phun và bề mặt gia công. Thông thường khoảng cách này là nhỏ để tia nước phân tán tới mức tối thiểu trước khi kịp đập vào bề mặt. Khoảng cách gia công điển hình là 3,2 mm. Kích thước của lỗ vòi phun ảnh hưởng đến độ chính xác của quá trình cắt lỗ vòi. Vòi phun nhỏ được sử dụng trên những vật liệu mỏng. Đối với những vật liệu dày hơn thì cần có những tia phun dày hơn và áp suất cao hơn. Tốc độ cắt thường vào khoảng từ 5mm/s – 500 mm/s tùy theo độ dày của chi tiết gia công. Phương pháp gia công tia nước thường được tự động hóa bằng hệ thống CNC hay người máy công nghiệp. Phạm vi gia công : từ 1,6 mm – 305 mm với độ chính xác là ± 0,13 mm.

Gia công bằng tia nước có hạt mài

Các thông số cần chú ý khi gia công tia nước có hạt mài:

• Tỉ lệ cấp hạt mài.
• Đường kính ống trộn.
• Đường kính miệng vòi phun.
• Áp suất nước trong vòi.
• Khả năng cắt vật liệu.
• Chiều dày chi tiết.
• Chất lượng cần gia công.
• Công suất máy bơm.

Các ưu điểm của gia công tia nước

Công nghệ cắt bằng tia nước có những ưu điểm so với cắt bằng dao kim loại như sau:

• Dao kim loại sau một thời cắt sẽ bị cùn, nhưng tia nước thì luôn luôn sắc.
• Dao kim loại cần phải luôn luôn hướng theo phương tiếp tuyến với phương cắt, nhưng tia nước lại không cần định hướng chính xác.
• Dùng dao kim loại rất khó cắt dọc theo các đường cong, đặc biệt là đường cong lõm còn tia nước không phân biệt hình dạng đường bao.
• Miệng cắt của tia nước rất mảnh, do đó có thể tiết kiệm được vật liệu.
• Trong vùng cắt tỏa nhiệt ít, do đó không làm biến dạng vật liệu gia công. Gia công được những vật liệu rất mềm nhưng có cũng có thể gia công được những vật liệu rất cứng.

Tuy nhiên phương pháp này có nhược điểm là khó kiểm soát độ chính xác về kích thước (khi gia công các loại chi tiết) và giá thành thiết bị còn cao.

Ứng dụng của gia công bằng tia nước

Các loại vật liệu có thể gia công bằng tia nước: Acrylic, Nhôm, Arborite, Đồng thau, Đồng thanh, Vải, Thảm, Gốm sứ, Thép cán nguội, Đồng, Amiăng, Delrin, Sợi thủy tinh, Vật liệu ma sát, Thủy tinh, Granite, Graphite, Thép cán nóng, Inconel 600, Kevlar, Da, Lexan, Linoleum, Magnet, Thép mangan, Đá cẩm thạch, Nylon, Giấy, Phenotic, Polyester, Polyurethane, Cao su, Thép lò xo, Đá, Styrofoam, Thép không rỉ dùng trong y tế, Teflon, Titanium(6AL–4V, R2), Thép dụng cụ, UHMW (Polythylene), Mica, Lưới thép, Gỗ, . . . Trong danh sách này độ chính xác gia công là 0,127- 0,254 mm (phụ thuộc vào vật liệu) với chiều rộng vết cắt 0,762 – 1,27 mm.